Belépés
Az Ön kosara üres
Az Ön kosara üres
Nagy méretű AGV-flotta az Albert Heijnnél
A Toyota 57 automatizált járművének (AGV) köszönhetően a hollandiai Albert Heijn szupermarket jelentősen javította az elosztóközpont teljesítményét és optimalizálta a logisztikai folyamatokat.
Tények és számok
Vállalat: Albert Heijn
Hely: Zaandam, Hollandia
Szektor: Áruelosztás és kiskereskedelem
Megoldások: 48 automata palettázó targonca, 9 automata rakatoló
Az Albert Heijn bemutatása
Az Albert Heijn Hollandia legnagyobb szupermarketlánca, amely több mint 130 éve a holland bevásárlóközpontok alfája és omegája. Ma az Albert Heijn közel 900 szupermarketet üzemeltet Hollandiában, 6 különböző elosztóközponttal, amelyek a stratégiai szempontoknak megfelelően az egész országban megtalálhatók. A Zaandamban található elosztóközpont az Albert Heijn legnagyobb mértékben gépesített elosztóközpontja. Naponta két alkalommal több mint 300 üzletet lát el friss és romlandó termékekkel, és hetente 1,7 millió csomagot dolgoz fel. A különböző partnerekkel való szoros csapatmunka kulcsfontosságú volt az elosztóközpont időtállósága és a logisztikai folyamatok racionalizálása szempontjából.
Bemenő és kimenő szállítási megoldások
Az Albert Heijn az egész elosztóközpontban automatizált irányítású járművekkel (AGV) szállítja a raklapokat. Minél több AGV van üzemben, annál több üzletet lehet kiszolgálni. A legjobb megoldás érdekében a vállalat a Toyota Material Handlinghez fordult, amellyel már hosszú idő óta sikeres az együttműködés.
„Megbízható és professzionális AGV-partnert kerestünk ehhez a nagy projekthez” – magyarázza Jeanne Sas, az Albert Heijn üzemeltetési telephelyvezetője. Ma már 57 Toyota Autopilot működik az új elosztóközpontban, ezzel gondoskodva a bejövő és kimenő terület áruszállítási feladatairól. „A Toyota csapata nagyon alaposan odafigyelt minden részletre, odaadással és megbízhatóan végezték a munkát” – folytatja Jeanne. „A nagyszerű csapatmunka eredményére mindannyian büszkék lehetünk.”
A legjobb megoldás – a komplexitás hatékonysággá alakítása
„Ez a projekt attól igazán egyedi, hogy viszonylag kevés logisztikai folyamattal kell számolnunk. Az árukat a bejövő részről a pufferbe szállítjuk, onnan pedig a kimenő részre. Mivel azonban nagyon sok járműről van szó, és a terület nagyon nagy, a projekt meglehetősen összetett” – emeli ki Paul van Veldhuizen, a Toyota logisztikai automatizálásért felelős vezetője.
Az összetettség miatt a projektet egy külső partner által készített megvalósíthatósági tanulmány elkészítésével kezdték. A logisztikai rendszer részletes tervét szimulációval tesztelték. A kutatás feltárta, hogy a kapacitás megvalósítható-e, és hány AGV-re van szükség. Ennek alapján készült el a végleges terv. A módszer további előnye volt, hogy a telepítési fázis későbbi szakaszában további fejlesztéseket is lehetett tesztelni, és ha az eredmény pozitívnak bizonyult, azonnal meg is lehetett valósítani.
Intelligens szoftverekkel a kihívások ellen
Az intelligens szoftver a projekt egyedi körülményei miatt nélkülözhetetlen. Az AGV-knek például képesnek kell lenniük a különböző kerekes teherszállítók kezelésére, ami jóval nehezebb feladat, mint a raklapok kezelése. A szoftvereknek meg kell határozniuk a leghatékonyabb útvonalat is, és azt, hogy az AGV-knek milyen feladatokat kell elvégezniük.
Non-stop üzem
Minden AGV a Toyota által összeszerelt legújabb lítiumion-akkumulátorokkal van felszerelve. Annak érdekében, hogy az AGV-k folyamatosan működjenek, az egész logisztikai rendszer töltőpontokkal van ellátva. Amint az AGV-nek nem kell semmilyen tevékenységet végeznie, automatikusan egy rendelkezésre álló állomáshoz megy, hogy feltöltődjön.