Automatizálás lépésről-lépésre

Bejövő áruk kezelése

A bejövő árukat általában a padlón kialakított folyosók mentén, ún. mély rakatokban helyezik el. Az átmeneti tárolóhelyeket a tehergépkocsik vezetői vagy a beálló személyzete tölti fel. Innen a Toyota Autopilot AGV-járműve a bejövő árukat átszállítja a tárolóhelyre, amely általában a padlón kialakított átmeneti tároló vagy valamilyen polcrendszer.

Az elszállítási folyamatokban egynél több jármű gondoskodik a szállításról, hogy az adott feladatra legalkalmasabbat lehessen használni Automatizált alacsony emelő a szállításhoz és tolóoszlopos targonca a tároláshoz – így biztosan az adott feladatnak megfelelő eszközt használja.

A képen egy tipikus felvevőállomás látható: átmeneti tároló a padlón (néha konvejor).

A rendszer működése

A szállítási utasításokat gyakran a beálló (dokkoló) vezetője kezdeményezi, akár táblagépen (a T-ONE-hoz csatlakoztatva), akár egy gombot megnyomva. A T-ONE megkapja a célállomást a raktárkezelő rendszertől (WMS), miután az Autopilot gép felvette a rakományt, és a fedélzeti szkenner ellenőrizte az áru azonosítóját. A WMS nélküli helyek esetén a T-ONE rendszer egy célállomás-hozzárendelési funkcióval is rendelkezik. Ennek segítségével a helyes lerakási hely megállapításához a T-ONE ellenőrizheti a teher beolvasott értékét az előre meghatározott adatok és kritériumok alapján. A célállomást nem kell előre beállítani, továbbá a munkakezdéskor és délután eltérő is lehet, tehát egyéni igények szerint módosítható.

Zökkenőmentes anyagmozgatás

Az áruk bejövő területről történő zökkenőmentes átvételének biztosítása érdekében kulcsfontosságú, hogy az árukat megfelelően helyezzék el. Ezért javasoljuk, hogy szemrevételezéssel ellenőrizze a raklapok elhelyezését, és keresse meg az esetlegesen sérült árukat, még mielőtt a bejövő árukat a raktárba helyezné. Az alkalmazottak és a tehergépjármű-vezetők képzése segíthet a folyamat javításában, és az automatizált működés zökkenőmentesebbé, illetve hatékonyabbá tételében.

A képen egy tipikus lerakóállomás látható: átmeneti tárolóhely a padlón, hagyományos vagy gravitációs rásegítésű polcok, rakatszállítós tárolás (RS150 RAE-vel).

Tudjon meg többet a projectmenedzsmentünkről >>

Alkatrészek automatikus feltöltése

Az utántöltési folyamat jellemzően a gyártóüzemekben, az összeszerelő sorokon vagy a felszedő területeken történik, ahol újra fel kell tölteni az alkatrészeket. A raklapokat a Toyota Autopilot gépek a raktárhelyiségekben lévő átmeneti tárolókból vagy polcokról veszik fel, ahonnan a gyártó- vagy komissiózó területre kerülnek.

Egyetlen raklap szállítható automatizált emelővillás targoncával is, ha pedig több raklapról van szó, azok automatikus vontatótargoncával egyszerre is vontathatók. A forgalmas területek, például az összeszerelő vonalak közelében a villás megoldások jó alternatívát jelentenek a sima és biztonságos raklapszállításhoz.

A képen egy tipikus felvevőállomás látható: átmeneti tárolóhely a padlón, hagyományos vagy gravitációs rásegítésű polcok, rakatszállítós tárolás (RS150 RAE-vel).

A rendszer működése

A T-ONE automatizálási szoftver minden feltöltési feladathoz két szállítási rendelést hoz létre. Egyesíti a két pont közötti szállítás, valamint az üres raklapkezelési folyamatot: először elveszi az üres raklapot, majd pótolja egy telivel. Az automatikus vontató targoncával ciklikus szállítás is lehetséges. A szállítási utasítások indításához rugalmasan választhat a gépek programozható logikai vezérlő (PLC) rendszere vagy a WMS között. A kezelő táblagépen vagy egy gombot megnyomva is kezdeményezheti az utasításokat.

A képen egy tipikus lerakóállomás látható: gyártást végző munkaállomások, polcrendszerek.

Tudjon meg többet az automata vontató targoncákról >>

A gyártáson belül a ciklusidő nagysága nem mindig azonos, ezért a félkész termékek tárolásához időről időre kisebb átmeneti tárolókra lehet szükség. A T-ONE, a Toyota automatizálási szoftvere hatásosan felderíti ezt az igényt, és ideiglenes tárolóhelyet hoz létre, ahova az Autopilot járművek biztonságosan elhelyezhetik az árukat. Szükség esetén a rendszer új szállítási utasítást küld az egyik automatizált járműnek, hogy befejezze a két pont közötti szállítást, ezzel az igényekre szabva a rendszer működését.

Rugalmas keresztdokkolás

Az elosztóközpontokban az ilyen típusú szállítást gyakran keresztdokkolásnak is hívják, amelyeknél az árukat az Autopilot gépek a bejövő átmeneti tárolókból közvetlenül a kimenő részre szállítják, és többnyire a kiszállításra váró mélyrakatokban helyezik el.

További tudnivalók az automatizált alacsony emelőkről >>

Üres raklapok mozgatása az egész telephelyen

Az üres raklapok kezelésére a legtöbb olyan helyen szükség van, ahol anyagok és alkatrészek utánpótlására kerül sor, így például összeszerelő sorokon, komissiózó és összerakó egységeknél, vagy ahol a keletkező hulladékot kell kezelni.

A rendszer működése

Az üres raklapokat az automatikus működésű járművek egyenként veszik fel az összeszerelő/komissiózó/összerakó állomásról, és viszik át a raklaposztályozóba, vagy pedig az üres raklapokat viszik át a gyártóüzembe a késztermékek felrakodásához. Az üres raklapok kezelésének másik módja az, hogy az általában manuálisan összegyűjtött raklaphalmot az AGV a gyártóterületen lévő átmeneti tárolóból az üres raklapok tárolására szolgáló helyiségben található másik átmeneti tárolóba szállítja.

Automatikusan vagy igény szerint

Kiválaszthatja, hogy a gép PLC-rendszere vagy a raktárkezelő rendszer kezdeményezi-e az ilyen típusú folyamatokra vonatkozó szállítási utasításokat. Alternatív megoldásként az utasítások a Toyota T-ONE automatizálási rendszeréhez csatlakozó tableten keresztül vagy egy gombot megnyomva is kezdeményezhetők.

A képen egy tipikus felszedő és leejtő állomás látható: átmeneti tároló a padlón, hulladéktároló.

További tudnivalók a T-ONE-ról >>

Felkészülés a kiszállításra

A termékek legyártását és elkészültét követően az automatizált járművek a végállomáson, például a gyártósor végén, a szállítószalagon vagy közvetlenül a gyártógépen is felvehetik a termékeket. Ha a terméket csomagolni is kell, az Autopilot gép a terméket a csomagológéphez, majd a kimenő tételek tárolási helyére viszi.

A képen egy tipikus felvevőállomás látható: szállítószalag, gyártógép, csomagológép.

Áruk tárolása

A raklapok a kiszállításra váró áruk tárolóhelyére azonnal elszállíthatók, de gyakran a kiszállítást megelőzően egy ideig még tárolják őket. Amikor az áruk megérkeznek a raktárba, az néha azzal jár, hogy az egyik gép átadja az árukat a másiknak, és a feladatot több gép is végzi, hogy mindig a legmegfelelőbb hajthassa végre a munkát. Kötegelt termékek esetén az automatizált targoncák az árukat gravitációs vagy rakatoló polcrendszeren helyezik el. Nem kötegelt áruknál még mindig gyakori a hagyományos polcrendszer. A megoldások széles választékának köszönhetően mindig könnyű megtalálni a leginkább megfelelő opciót.

A képen egy tipikus közbenső állomás látható: hagyományos vagy gravitációs rásegítésű polcokon,  rakatszállítós tárolás (RS150 RAE-vel).

A rendszer működése

Az áruk kimenő részre vagy tárolásra való szállítására vonatkozó utasítást általában egy I/O jel indítja el automatikusan, amelyet a szállítószalag végéhez közeledő teher által működtetett fotocella vagy szkenner aktivál. A feladat a gyártóberendezés PLC-rendszere által automatikusan, vagy a kezelő segítségével, táblagépen keresztül manuálisan is megadható. A célállomást T-ONE automatizálási szoftverünk határozza meg a WMS-sel együtt, vagy a célállomás-hozzárendelési funkció segítségével, amely beolvasott értéket küldhet egy adott célállomásra.

A képen egy tipikus lerakóállomás látható: átmeneti tároló a padlón.

További tudnivalók rakatszállítóink működésével kapcsolatban >>

Vissza az automatizált megoldások oldalra >>